Cálculo de costes basado en actividades

El cálculo de costes basado en actividades (ABC) asigna costes a productos o servicios de acuerdo con los recursos y actividades que realmente consumen. Los sistemas contables anteriores solían distribuir los gastos generales entre las líneas de productos en proporción a una medida de coste directo, como las horas de trabajo. Aunque fácil de administrar, ese enfoque podría distorsionar gravemente el coste de fabricar productos individuales. ABC está diseñado para corregir esas distorsiones.

Cuándo usarlo

• Establecer una visión más precisa del coste de fabricación de cada producto.
• Asignar gastos generales compartidos de manera más creíble en entornos de producción complejos donde muchos productos utilizan los mismos insumos.

Orígenes

ABC tiene raíces intelectuales en el trabajo de George Staubus sobre costeo de actividades y contabilidad insumo-producto. Su desarrollo moderno también está asociado con Keith Williams, entonces gerente de contabilidad de costes en John Deere. En 1984, Williams probó una forma diferente de asignar gastos generales; Al cabo de varios años, la información de costes resultante resultó suficientemente útil para que el método se extendiera a empresas como GM y Weyerhaeuser. Luego, el enfoque atrajo la atención del profesor de Harvard Robert Kaplan y Robin Cooper, quienes ayudaron a establecer el nombre de “cálculo de costes basado en actividades”. Sus investigaciones, enseñanza y publicaciones aceleraron su adopción y ABC se convirtió en un método estándar para asignar costes en entornos de fabricación.

Qué es

ABC produce una estimación del coste unitario más realista al conectar los gastos generales con los factores que los causan. Según el costeo de absorción tradicional, los servicios públicos, el mantenimiento de edificios y las funciones de la oficina central, como marketing o atención al cliente, se asignan a líneas de productos utilizando una base de costes directos. Esto era más defendible cuando los materiales y la mano de obra representaban la mayor parte del gasto manufacturero y los costes indirectos eran relativamente modestos. La automatización, la mayor complejidad de los productos y la personalización cambiaron esa relación: dos productos con costes directos comparables pueden exigir niveles muy diferentes de gastos generales.

Considere una máquina estándar ensamblada en una línea automatizada y una máquina personalizada que consume aproximadamente los mismos materiales y mano de obra. Es probable que la versión personalizada requiera mucho más trabajo de diseño, pruebas y control de calidad. Por lo tanto, asignar los gastos generales únicamente de los costes directos exageraría el coste de la máquina estándar y subestimaría el coste de la máquina personalizada. Esos errores pueden conducir a malas opciones de fijación de precios y de inversión y, en última instancia, a una rentabilidad más débil.